;LF裝置又稱鋼包精煉爐。該方法由日本在1971年開發(fā)。把電弧爐的還原精煉工序轉移到具有加熱精煉功能的鋼包精煉裝置上，盡可能減少電弧爐的熔化氧化精煉工序對還原精煉工序的影響，以確保該裝置的還原精煉效果。

為了有效而經(jīng)濟地冶煉出高品質鋼，氧氣轉爐與電爐成為初步脫碳、升溫與熔化廢鋼或冶煉一些普通鋼的容器，而鋼液的精煉則轉移到了鋼包內進行。爐外精煉的種類與方法較多，主要有VOD、AOD、VAD或RH、LF、LF—VD、CAS等，爐外精煉的目的主要是均化鋼液成分和溫度、除去鋼液中的夾雜物等。隨著鋼液精煉方式的多樣化，鋼包內襯用耐火材料的工作條件日趨苛刻，其發(fā)展也經(jīng)歷了漫長的歷程。在目前鋼鐵行業(yè)發(fā)展較為低靡，在適應當前形勢的前提下，研制節(jié)能、環(huán)保、優(yōu)質、高效的鋼包內襯用耐火材料，是當勢所需。

套澆前將鋼包工作層表面及夾層沾渣、粘鋼進行清理，高于原始層部分必須拆除，鋼包殼出現(xiàn)嚴重變形的位置必須將澆注料拆空，拆除以后的永久層不得影響套澆時座胎具。

輕質耐火材料，作為高溫窯爐及高溫設備的內襯、絕熱層等部位的主要材料，與致密耐火材料相比，其擁有體積密度小、導熱系數(shù)及耐壓強度低、顯氣孔率高等特點，可有效地阻止熱流通過圍護結構向外傳遞，降低窯爐等高溫設備的熱損耗。

耐火澆注料在第一次加熱過程中，在50～200時脫水和900～1000燒結時會出現(xiàn)兩次體積收縮。在其他溫度范圍內，加熱將使?jié)沧⒘吓蛎�。�?jīng)過第一次加熱后，澆注料一般不再收縮。

為防止體積變化產生的應力對澆注料造成破壞，襯料必須劃成對角線尺寸不大于1.5m的小區(qū)，分區(qū)澆筑并在每個澆筑區(qū)的分界線處留出膨脹和收縮的縫隙。

回轉窯根據(jù)煅燒生產工藝確定的溫度場分布特點，回轉窯內襯采用輕質保溫料和粘土質澆注料、高鋁質澆注料組成復合型內襯�；剞D窯內襯的錨固件一般每條兩列，且行與行錯開布置。耐火澆注料在溫度不低于15℃的情況下,養(yǎng)生時間在3天或3天以上,低溫時要采取保溫措施,養(yǎng)護時一般采用自然養(yǎng)護。

爐齡低爐齡低是電爐最常見的問題之一,它直接影響到企業(yè)的生產進程及生產安全性。石英砂的粒度分布對坩堝的致密程度及使用壽命有很大的影響。另外，燒結過程中還需注意燒結時液面的高度，以保證坩堝內表面上下燒結一致。

工業(yè)窯爐的烘爐工藝一直都是我們反復強調的，烘爐的主要目的是排出襯體中的結晶水和游離水，確保耐火材料砌體達到最佳的性能強度。在烘爐過程中，烘爐不當容易發(fā)生襯體開裂、剝落等現(xiàn)象，造成返工、爐齡減短嚴重影響企業(yè)經(jīng)濟成本。